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  在車床上加工軸類零件,往往需要在軸的兩端面鑽中心孔。中心鑽一般都是高速鋼材料制成,鑽頭部位直徑比較小,在實際加工過程中,NACHI鑽頭一不小心中心鑽就會折斷。我司根據多年的實踐,大致歸納出如下幾個方面的原因。

  1、工件端面留有凸頭

  由於在加工端面時,車刀中心沒有對准,或高或低造成端面中心留有少許凸頭。中心鑽進入端面時,鑽芯尖頂在凸頭上,稍有偏斜,螺旋絲攻中心鑽頭就會折斷。

  在加工端面時,車刀的安裝高度一定要與工件的旋轉中心一致,車削端面時,決不能在工件中心留下一點點的凸面,如果用的是45°刀,還可在工件中心處車上一個小坑,就更利於中心鑽的定位。

  2、中心鑽的中心與工件的中心有偏差

  這個原因主要是車床尾座中心與主軸中心不一致造成的。

  在進行鑽中心孔加工工序時螺旋絲攻,首先要確定一下尾座與主軸的中心位置是不是准確,如是左右的偏差,可直接調整尾座。調整方法是:尾座兩邊各有一個調整螺絲,用板手旋轉調整螺絲,直至尾座中心與主軸中心重合。如果是尾座偏低,就需要將尾座拆開,在尾座中間層內墊入厚薄不同的薄片;如果是尾座偏高,就要鏟刮尾座。

  3、沒有加潤滑液

  在鑽中心孔時,沒有加潤滑液,會造成切屑在中心孔內排泄不暢,卡住中心鑽,造成折斷。因此,在鑽中心孔時,要適當加一些水性或油性的潤滑液,這不但可順利排屑,還可增加中心孔的光潔度。因此,在鑽中心孔時,NACHI鑽頭加上一定的冷卻潤滑液,在鑽到要求尺寸後,原地不動停上1-2秒鍾,等中心孔圓順後再退出,這樣加工的中心孔一定會很漂亮。

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